Производство паллет: Как делают поддоны: производство, виды и стандарты

29.01.2021
Комментариев нет

Содержание

производство, виды и стоимость европаллет

История использования и производства деревянных поддонов для перевоза грузов начинается в начале XX века в США. Первоначально паллеты использовали для перевозки грузов в вагонах поездов, от чего их габариты были сопряжены с габаритами вагонов.  Сегодня этот размер паллет считается стандартным, хотя сами поддоны стали использовать не только при железнодорожных перевозках.

В России популярностью пользуются поддоны размерами 120х80 и 120х100 см, основанные на европейских железнодорожных стандартах. Размер и тип паллет зависит от параметров перевозимого груза: массы, размера и его других характеристик.

Деревянные поддоны

Масштабы производства и виды деревянных поддонов

В США ежегодно на изготовление деревянных поддонов уходит 14 млн м3 древесины. За последние десять лет на западном рынке появилось несколько десятков новых видов поддонов. Связано это с тем, что для каждой задачи и предприятия стали изготавливать отдельный вид поддонов. К примеру, существуют такие виды:

  • для химического сырья;
  • для пивных бочек;
  • с «ушами» и «без ушей».

В России такая практика не ведётся, и современный отечественный рынок насчитывает всего десять стандартов поддонов.

Конструкция

Вне зависимости от размеров поддонов, их конструкция примерно одинаковая: нижние доски («лыжи»), установленные на деревянные кубики, и поперечные доски, на которые монтируется настил. Кубики оставляют пространство для вил погрузочной техники. А на настил укладывается груз.

Доски настила и их число зависят от габаритов груза, однако это не влияет на общую конструкцию. Она предусмотрена таким образом, чтобы погрузчик мог захватить поддон со всех сторон.

poddon800x1200x60

В зависимости от типа груза и его размеров, приобретаются поддоны разных габаритов и толщиной настила и несущих досок, высотой кубиков. Поддоны большей грузоподъёмности требуют большего количества древесины, а потому и их стоимость намного больше, чем у обычных.

Совет: для придания большей жёсткости деревянному паллету можно сделать нижнюю обвязку по её периметру.

Производство

Для производства поддонов сегодня используют как автоматические, так и полуавтоматические линии. Из-за высокой стоимости физического труда и для снижения нагрузки на работников в Европе чаще всего используют автоматические линии.

В России физический труд обходится дешевле автоматизированного производства, поэтому не редка ситуация, когда на заводах поддоны собираются рабочими и сколачиваются вручную. Естественно, качество поддона при ручной сборке гораздо ниже, чем при автоматическом изготовлении.

Факт: поддоны, собранные автоматически, легко отличить от ручного труда по забитым гвоздям. При ручном труде шляпка гвоздя остаётся заподлицо с поверхностью доски, а при автоматическом производстве – она утапливается. К слову, именно автоматический вариант соответствует с нормами ГОСТ.

Для производства паллет используются навивные гвозди (ещё называются ершоны). По конструкции они напоминают что-то среднее между саморезом и гвоздем: имеется особая шляпка, большая толщина и специальные насечки. Последнее сделано для того, чтобы крепёжные элементы держались прочнее на доске.

Благодаря этому, деревянные поддоны не разваливаются при грубом использовании, что важно, поскольку на производстве их часто роняют и толкают. Обычные строительные гвозди при таком обращении попросту бы вылетели из конструкции.

Четыре способа производства

Существует четыре основных способа изготовления поддонов:

  • Первый. Наиболее простой и дешёвый. Представляет собой следующую технологию: из кругляка делается деловой лес и отправляется по назначению. В итоге остаётся 25-30% отходов, требующих утилизации. И, как раз, самый простой способ – это создание паллет. Делается это с помощью молотков и гвоздей, поэтому цена такого деревянного поддона невысокая, но и качество не соответствует требованиям многих предприятий.
  • Второй. Ручное производство при помощи пневматических инструментов. При данной  технологии поддоны также собираются вручную, однако вместо обычных молотков используются пневматические. Это позволяет ускорить производство и немного повысить качество изделий. Стоимость деревянного поддона, изготовленного посредством пневмомолотка немного выше, чем при первом варианте. Из минусов можно отметить низкое качество из-за плохого соблюдения размеров и человеческий фактор, который может привести к некачественной сборке продукта, а в следствии – к повреждению груза при перевозке.
  • Третий. В-основном применяется в странах Европы. Представляет собой использование станков полуавтоматического типа. Действуют они следующим образом: автомат забивает гвозди в доски, которые укладываются в металлические клише. Клише наполняются вручную. С помощью полуавтоматов получаются качественные поддоны со всеми допусками по габаритам.
  • Четвертый. Наиболее дорогой и качественный способ – это полностью автоматическая линия производства. Работникам требуется только загрузить деревянные заготовки в машину, а далее она обрабатывает поддон на всех этапах:
  • нарезка;
  • сколачивание;
  • складирование;
  • заматывание лентой или плёнкой;
  • выкатывание готового поддона на погрузку.

Наиболее производительная автоматическая машина по производству поддонов в России изготавливает более 65 000 паллет ежемесячно. В Европе таких автоматических линий не так много. К примеру, среди 18 производств, недавно посещённых отечественными компаниями, не нашлось ни одного, где бы действовала автоматическая линия. Однако при этом предприятия эффективно работали.

0943

Качество полуфабрикатов

Исходные материалы для производства поддонов требуют внимательного обращения. Доски должны быть тщательно просушены, поэтому поставляются в брикетах, в которых имеется небольшое пространство между досками. Если деревянные заготовки не будут иметь доступа к воздуху и будут влажными, то через неделю они посинеют, что приведёт их к негодности для производства.

Для производства используются хвойные и лиственные породы древесины. Обе породы быстро выцветают, что хоть и не влияет на их качество, но лишает древесину товарного вида. Поэтому для хранения древесины необходимо защитить её от солнечных лучей и дождя.

Стандарты производства деревянных поддонов: ГОСТ 9557 87 и другие

В России при изготовлении поддонов руководствуются двумя основополагающими документами: ГОСТом 9557-87 и ГОСТом 9078-84. При этом последний ГОСТ описывает лишь самое очевидное: поддоны должны быть сделаны из дерева и в соответствии с установленными размерами (120х80 и 120х100 см).

Что касается ГОСТа 9557-87, то он на 95% схож с европейским стандартом UIC 435-2: толщина, допуски, припуски, гвозди, фаски. Единственное отличие – это отсутствие в российских нормах клейм EPALи EUR, т.к. отечественное производство пока не прошло сертификацию. При соблюдении этого ГОСТа получаются аналоги европоддонов, называющиеся БК – то есть без клейма.

cat-pallets-1

Фитосанитарная обработка

На поверхности поддона ставится ещё одно клеймо, которое подтверждает, что поддон прошёл фитосанитарную обработку по стандарту ISPM 15. На поддоне печатается название партии, метод обработки и страна-изготовитель. Европейские поддоны ещё содержат год производства и номер партии.

Фитосанитарная обработка может быть произведена тремя способами:

  1. Фумигация. Обработка бромистым метилом – это состав, который нейтрализует все бактерии и вредителей. Не очень популярный способ из-за изменения свойств древесины после обработки: на поверхности поддона остаётся небольшое количество состава, что не подходит для хранения продуктов питания на таких поддонах.
  2. Тепловая обработка. Поддоны длительное время находятся в камере с повышенной температурой, что нейтрализует вредные бактерии. Из минусов можно отметить высокую стоимость оборудования, что мешает наладить массовое производство, и невозможность обеспечения равномерной температуры в камере.
  3. Камерная сушка. Наиболее распространённый и эффективный метод. Пиломатериалы, использующиеся для поддонов, загружаются в специальную камеру. Затем материалы выдерживаются в ней под действием температуре 600С и более, а также необходимой влажности. Технология полностью автоматизирована: в камере имеются датчики, которые производят замеры температуры и влажности, и при достижении необходимого значения, они автоматически завершают процесс.

При соблюдении указанных требований, поддоны достигают высокого качества и надёжности. Однако в России часто встречаются недобросовестные компании, игнорирующие требования к производству, поэтому выбирая паллеты для складского помещения, необходимо внимательно изучить все сертификационные документы компании-производителя.

Паллетная компания

отзывы

Алексей

Наша компания «Аквасити» использует в своем производстве б/у паллеты. Мы периодически закупаем их в «Паллетной компании«. К поддонам претензий нет, они все целые и светлые. При загрузке всегда наш представитель может руководить погрузкой и осуществлять сортировку по своим требованиям. Работа полностью устраивает. Спасибо большое!

Ксения Большакова

Давно сотрудничаем. Нареканий нет. Все как по договору. Вот недавно у нас вывезли старые поддоны, Да еще и денежку получили за них! Хорошая фирма. Спасибо!

Дмитрий Николаевич

Искал тут в Подольске Европоддоны высшего сорта. Привозили от трех поставщиков. Начальник склада занимался «возвратами», так как качество не устраивало. Позвонил в «Паллетную компанию» , рассказал суть проблемы. меня по телефону проконсультировали и все рассказали и объяснили, на что обращать внимание, а что допускается. Поддоны привезли идеального качества. Думаю, что в дальнейшем снова буду делать заказ именно тут.

все отзывы

Технологические процессы и особенности производства деревянных поддонов

  • Главная
  • О компании
    • История компании
    • Команда
    • Вакансии
    • Видеоматериалы
    • Клиенты
    • Сотрудничество
    • Документы
  • Услуги
    • Скупка поддонов
  • Покупателям
    • Доставка
    • Оплата
    • Возврат
    • Гарантии качества
  • Акции и скидки
  • Отзывы
  • Статьи
  • Контакты
Поиск товаров Офис Пн-Пт 0900 – 1800
Склад 24/7 +7 (495) 532 59 67 +7 (925) 465 90 55 Заказать звонок
Расчет за 5 минут [email protected]
  • Каталог
    • Поддоны ГОСТ
      • Поддоны ГОСТ 33757-2016
      • Поддоны ГОСТ 9078-84
      • Поддоны ГОСТ 9557-87
    • Деревянные поддоны
      • Деревянные поддоны 1200х1000
      • Деревянные поддоны 1200х800
      • Деревянные поддоны Б/У
      • Деревянные поддоны новые
      • Усиленные поддоны до 1 200 кг
      • Усиленные поддоны до 1 500 кг
    • Европоддоны
      • Европоддоны 1200х800
      • EPAL паллеты
      • Поддоны с клеймом EUR
      • Квадратные европоддоны
      • Нестандартные европоддоны
      • Новые европоддоны
      • Поддоны Б/У
        • Европоддоны 1200х800 Б/У
      • Усиленные поддоны
      • С автоматической сборкой
    • Пластиковые поддоны
      • Пластиковые европоддоны
      • Пластиковые европоддоны 1200х800
    • Поддоны по размерам
      • Поддоны 1200х1200
      • Поддоны 1200х1000
      • Поддоны 1200 на 800
      • Стандартные поддоны
      • Нестандартные поддоны
      • Большие поддоны
      • Средние поддоны
      • Маленькие поддоны
      • Квадратные поддоны
    • Поддоны по грузоподъемности
      • Поддоны до 4000 кг.
      • Поддоны до 2500 кг.
      • Поддоны до 1500 кг.
      • Поддоны до 500 кг.
    • Поддоны по состоянию
      • Поддоны БУ
      • Паллеты новые
    • Поддоны по цене
      • Поддоны средней стоимости
      • Дорогие поддоны
      • Дешевые поддоны
    • Тип продажи
      • Поддоны оптом
      • Поддоны в розницу
      • Изготовление поддонов под заказ
    • Дополнительно
      • Крашенные поддоны
      • Облегченные поддоны
      • Паллеты бортовые
      • Поддоны ISPM15 (для экспорта)
      • Американские паллеты
      • Поддоны для бочек
      • Поддоны для кирпичей
      • Поддоны для производства мебели
      • Поддоны для товара
      • Сборные паллеты
      • Термообработанные поддоны
      • Усиленные поддоны
    • Банановые коробки
  • Европоддоны
    • Квадратные европоддоны
    • Нестандартные европоддоны
    • Новые европоддоны
    • Поддоны Б/У
      • Европоддоны 1200х800 Б/У
    • Европоддоны с автоматической сборкой
    • Усиленные поддоны
    • Европоддоны 1200х800
    • EPAL паллеты
    • Поддоны с клеймом EUR
  • Деревянные поддоны
    • Деревянные поддоны Б/У
    • Деревянные поддоны новые
    • Усиленные поддоны до 1 200 кг
    • Усиленные поддоны до 1 500 кг
    • Деревянные поддоны 1200х1000
    • Деревянные поддоны 1200х800
  • Пластиковые поддоны
    • Пластиковые европоддоны

Производство деревянных поддонов и паллет

Компания «Барьер Пак» предлагает купить паллеты в Санкт-Петербурге оптом и в розницу. Сами поддоны являются плоской тарой в форме прямоугольника, которая используется для упрощения погрузочных работ и более рационального распределения грузов, а также для хранения каких-либо предметов.

Изготовление поддонов и деревянных паллетРазновидности поддонов

Производство деревянных паллет включает четыре разновидности данной конструкции. В нашей компании вы можете выбрать любую из разновидностей для ваших целей.

В ассортименте представлены:

  1. Европаллеты. Купить такие паллеты в Санкт-Петербурге можно в размере 1200х800. Для изготовления используется качественная древесина, в количестве пяти досок сверху и трех снизу. Доски чередуются по ширине. Углы изделия всегда оборудованы фасками.
  2. Финские паллеты. Его размер составляет 1000х1200 миллиметров. Верхняя часть изделия производится из семи досок, чередующихся по ширине, а низ состоит из трех. На углах обязательно крепятся фаски.
  3. Грузовые многоразовые паллеты размером 800 на 1200 миллиметров. Производится аналогично европейскому.
  4. Грузовые многоразовые паллеты размером 1000х1200 миллиметров. Сборка осуществляется так же, как и в случае с финским.

Производство деревянных поддонов и паллет проходит в соответствии с установленными в данной области стандартами качества. В Российской Федерации установлено два ГОСТа, регламентирующих изготовление. Это ГОСТ 9078-84 и ГОСТ 9557-87. 

Применение поддонов для транспортировки и в других промышленных целях

Поддоны из дерева просты в плане конструкции и использования, поэтому применяются повсеместно. Преимуществами изделий являются:

  • практичное размещение продукции;
  • уменьшение расходов на склад;
  • рациональное распределение времени погрузки и разгрузки;
  • обеспечение сохранности груза;
  • эффективное использование свободного пространства в автомобиле или складе.

Поддоны применимы для любых продуктов, поэтому имеют универсальных характер. Эффективность использования деревянных паллет в Санкт-Петербурге обуславливается от применения, размера и вместительности, а также разновидности конструкции. 

При выборе поддона стоит обращать внимание на тип погрузочных операций, класса тары для ваших товаров, требования партнеров и клиентов относительно поставок, технологию изготовления и соответствие изделия ГОСТам. 

Паллеты используются в крупных и средних магазинах продуктов, бытовой химии и других средств. Практически все организации и компании, занимающиеся транспортировкой большого количества продукции, используют данные изделия для облегчения процесса перевозки, погрузки и разгрузки.

Почему мы

Уже длительное время мы занимаемся изготовлением паллет и поддонов. Для этой цели у нас имеется все необходимое оборудование и качественные материалы. В качестве основы используется хвойная древесина.

Клиентам мы предлагаем качественную продукцию собственного производства. В нашем распоряжении находится склад, поэтому вы можете сразу приобрести стандартные паллеты. Также осуществляется оперативное изготовление по индивидуальному заказу клиента. Производство осуществляется в соответствии с установленными ГОСТами и европейскими направлениями. 

Наши менеджеры в Санкт-Петербурге помогут купить поддоны и паллеты и оформить заказ, расскажут о процессе изготовления и ответят на все интересующие вас вопросы. В нашей компании вы можете заказать доставку продукции на указанный адрес.

 

Машина для производства пеллет, Линия по производству пеллет

Линия по производству пеллет

  • Измельчитель древесных отходов
  • Измельчитель используется для измельчения таких вещей, как древесные отходы, поддоны, кромки плит, торцы древесины, кора, древесные отходы, бетонные отвалы, отходы шпона, упаковочные коробки, кокосы, пальмы и т. Д. Из измельченных материалов можно производить …
  • Трехроторная молотковая дробилка
  • Трехроторная молотковая дробилка используется для измельчения отходов фанеры, стружки, коры, крупногабаритных хлопьев после просеивания, соломы сельскохозяйственных культур, фруктовых скорлуп, кромок древесных плит, тростника, стеблей хлопка, пальм, кокосов и т.в тонкое бритье. Стружка переработанная …
  • СушилкаСушилка использует тепловую энергию для снижения влажности материалов. При нагревании сушильных машин влага из материалов может испаряться и уходить. Таким образом, мы можем получить твердые материалы с заданным соотношением влажности. Целью сушки является использование …
  • Пеллетная мельницаПеллетная мельница используется для переработки частиц древесины или соломы в топливные древесные гранулы. Ключевые компоненты пресса-гранулятора включают модулятор, смеситель, электрическую машину, круглую форму и прижимной ролик…
  • Охладитель Пеллеты из гранулятора горячие. Охладители используются для понижения температуры гранул до надлежащей температуры. Обеспечивает удобство упаковки, транспортировки и хранения пеллет …

Описание
Линия по производству пеллет в основном включает в себя линию по производству пеллет из биомассы, линию по производству древесных пеллет и линию по производству топлива из мусора. Машина для производства пеллет из биомассы производит различное топливо из пеллет из биомассы стандарта Европейского Союза путем грубого и тонкого измельчения, доставки, хранения, охлаждения и других способов.Этот вид топлива можно использовать для выработки электроэнергии на электростанциях, сжигания котлов на биомассе и бытовых печей на биомассе. Наша компания специализируется на производстве комплектных машин для производства пеллет. Наша идея создания машин для производства пеллет состоит в том, чтобы объединить передовые мировые технологии и низкую стоимость производства в Китае. Получил сертификат CE.

Преимущества машины для производства пеллет

  • Компания Panda Pellet уже более 30 лет работает с ведущими европейскими производителями в области обработки древесины, древесно-стружечных плит, древесностружечных плит, МДФ и энергии биомассы.Это дает нам силу качества и технологий для производства машин для производства пеллет.
  • Компания обладает передовыми идеями ремесленного дизайна, рациональной планировкой и профессиональным опытом. Это позволяет нам осуществлять крупный проект по производству пеллет из биомассы под ключ в стране и за рубежом.
  • В течение многих лет мы сотрудничаем с Институтом исследования пеллет Нанкинского университета лесного хозяйства. Мы разрабатываем различные машины для производства пеллет, такие как конвейерное оборудование, складские помещения, сушилки, пылеуловители, брикетировочные прессы и автоматические роботизированные упаковочные системы в зависимости от различных характеристик древесины и соломы.У нас есть много запатентованных технологий машин для производства пеллет.
  • Машины для производства пеллет производятся в Китае, что снижает стоимость производства. У нас есть команда экспертов, и они готовы предложить технологические услуги клиентам по всему миру.

Продукты подкласса
Машины для производства пеллет можно разделить на измельчители, сушилки, грануляторы, брикетировочные машины, охладители, пылеочистное оборудование, транспортное оборудование и упаковочное оборудование.

Характеристики
Машины для производства пеллет обладают такими характеристиками, как превосходное качество, современное мастерство, своевременное обслуживание, большая производительность, низкое потребление энергии и долговечность. Кроме того, ими удобно пользоваться.

Применение линии по производству пеллет
Машины для производства пеллет подходят для топливных заводов, котельных, электростанций, деревообрабатывающих заводов (древесно-стружечные плиты, древесноволокнистые плиты, фанера и древесноволокнистые плиты) и мебельных фабрик (заводы по производству половых досок, фабрики деревянных дверей и деревянных каркасных домов).Их также можно использовать в сельском хозяйстве (обработка урожая или сахарного тростника) и на лесных станциях. Кроме того, продукты используются на упаковочных фабриках, бумажных фабриках и в утилизации твердых бытовых отходов.

Платежи, упаковка и транспортировка
Мы предлагаем оплату T / T и L / C.
Машины для производства гранул упакованы в водонепроницаемую полиэтиленовую пленку и деревянные ящики для наружного применения. Мы применяем морские перевозки, наземные, воздушные или морские перевозки.

Beijing Panda Pellet Machinery Co., Ltd специализируется на производстве полных линий по производству древесных гранул. Кроме того, мы также предлагаем вспомогательное оборудование, такое как конвейеры, пылеуловители, просеиватели и упаковочные машины. Наши машины для производства топлива из биомассы хорошо продаются во всем мире, например, в Восточной Европе, Юго-Восточной Азии и Южной Америке.

Кормовой гранулятор | Линия по производству кормовых гранул

[email protected]: 17: 42 + 00: 00

Double Crane Machinery — профессиональный производитель грануляторов, специализирующийся на поставках решений для производства кормовых гранул и гранул из биомассы клиентам по всему миру.Мы предлагаем нашим клиентам инновационные, высококачественные механические продукты и решения в области производства кормовых гранул, линий производства гранул из биомассы и линий производства органических удобрений. Наша основная продукция включает в себя грануляторы для кормов, машины для смешивания кормов, молотковые дробилки для кормов, линии по производству кормовых гранул, грануляторы из биомассы, линии для производства гранул из биомассы и другое вспомогательное оборудование и т. Д.

Пеллетный гранулятор с кольцевой матрицей — это профессиональное оборудование для прессования таких измельченных смесевых материалов, как кукуруза, соевые бобы, пшеница, сорго, солома, трава и т. Д., В кормовые гранулы со специальной формулой для домашнего скота.Это наш запатентованный продукт, результат 10 лет исследований и разработок в сочетании с передовыми технологиями.

Электрический гранулятор для мелких кормов для животных с плоской матрицей может производить скот и птицу / корм для животных. Это одна из наиболее важных частей линии по производству кормов. Он принимает кукурузу, ячмень, пшеницу, кукурузу, крупы, зерно, грубое волокно. , трава на входе и корм на выходе.Это отличная машина для ручного производства кормов для животных.

Молотковая дробилка для подачи капли воды состоит из загрузочного отверстия, молотков, грохота, стержня и ротора.Уникальная конструкция рабочей камеры может эффективно нарушить циркуляцию материала, что может реализовать вторичное дробление и повысить эффективность дробления. Он широко используется в пищевых продуктах, химикатах, волокнах и других сыпучих материалах.

Смешивание — одна из важнейших операций при производстве кормов для животных. А смеситель кормов играет важную роль в линии по производству кормовых гранул и считается сердцем процесса измельчения кормов. Смеситель-кормораздатчик — это эффективная и универсальная машина для смешивания различных видов порошка, например, порошка зерна, кормов, соломы и других материалов.

Линия по производству кормовых гранул — это полный набор машин, которые используются для производства кормовых гранул, который состоит из молотковых дробилок, смесителей кормов, грануляторов кормов и другого вспомогательного оборудования; Все эти машины составляют единый комплекс, который гарантирует автоматическое производство гранул кормов в больших количествах и высокого качества для домашнего скота, птицы и животных.

Линия по производству кормовых гранул мощностью 500 кг / ч представляет собой полный набор машин, которые специально используются для производства кормовых гранул.Если вы планируете самостоятельно изготавливать кормовые гранулы в домашних условиях, вы можете выбрать этот комплект оборудования. Эта линия по производству кормов для птицы обычно включает следующие процессы: процесс измельчения сырья и процесс смешивания кормов, процесс изготовления кормовых гранул, процесс просеивания.

Наши партнеры по производству кормовых гранул по всему миру

Double Crane Machinery уже более 10 лет специализируется на проектировании, производстве и поставке кормовых грануляторов, кормовых грануляторов, линий производства кормов и оборудования для кормовых заводов.мы получили более 30 патентов и успешно разработали 8 серий, 60 различных видов комбикормового оборудования. Мы воспользовались преимуществами в проектировании «человек-машина», дизайне функциональных характеристик, пользовательском опыте и надежном качестве в индустрии производства кормовых гранул и стали профессиональным производителем кормовых грануляторов в Китае.

Мы поставили эффективные комбикормовые грануляторы и комбикормовые заводы более чем в 40 стран. Наша продукция широко используется в крупных, средних и малых предприятиях аквакультуры, комбикормовых заводах, животноводческих и птицеводческих фермах, индивидуальных и малых и средних фермах. , небольшие комбикормовые заводы и т. д.

Наши клиенты из Юго-Восточной Азии, таких как Греция, Австралия, Кения, Саудовская Аравия, Узбекистан, Нигерия, Румыния, Танзания, Малайзия, Бангладеш и т. Д. На следующих фотографиях представлены некоторые из них.

[email protected]: 45: 20 + 00: 00
Завод по производству пеллет для птицы 2-4 т / ч для Нигерии

13 октября, 2020 | Комментарии отключены на завод по производству пеллет для птицы 2-4 т / ч в Нигерии

2020 суждено быть не обычному году. Ни одна зима непреодолимая, без весны не наступит.Рука об руку с Double Crane преодолевает трудности.

Г-н Таобу в Нигерии владеет активами на сумму около 500 миллионов долларов США, в том числе […]

[email protected]: 15: 57 + 00: 00
Завод по производству куриных кормов на 1 тонну в час для Индонезии

25 августа, 2020 | Комментарии отключены на заводе по производству кормов для кур 1 т / ч для Индонезии

Завод по производству кормов для кур HKJ250 мощностью 0,8-1,5 т / ч. Для этого завода по производству гранул для птицы мы предлагаем различную конструкцию по разной цене.

Внезапная вспышка болезни повлияла на нормальную жизнь людей, а также серьезно повлияла на импорт и экспорт […]

[email protected]: 37: 36 + 00: 00
Замбия заказывает линию по производству кормов hkj250 с измельчителем

30 декабря, 2019 | Комментарии к записи Заказчик из Замбии заказывает линию по производству кормов hkj250 с измельчителем

Клиент Луис из Замбии связался и отправил запрос о небольшой линии по производству кормов. Он сказал, что приедет в нашу компанию после проверки нашего предложения на линию по производству кормов HKJ250, выход 1-1.5 т / ч.

Луис посетил […]

[email protected]: 03: 30 + 00: 00
Линия по производству куриных кормовых пеллет HKJ250 для Мозамбика

20 ноября 2019 года | Комментарии к линии по производству куриных кормовых пеллет HKJ250 отключены для Мозамбика

В сентябре мы получили сообщение от Тома, клиента из Мозамбика. Его заинтересовала наша машина для производства гранул для корма для кур. И он хочет посетить нашу компанию.

Когда клиенты […]

sales8 @ zgshuanghe.com2019-01-25T13: 29: 05 + 00: 00
11-я Международная выставка и семинар по птицеводству — 2019

24 января 2019 г. | Комментарии к записи 11-й Международной выставки и семинара по птицеводству — 2019 г. отключены

Рад получить приглашение от Bangladesh Poultry и Ассоциация животноводства, Shandong Double Crane Machinery Manufacture Co., Ltd примет участие в Бангладешской международной выставке птицеводства 2019 в Дакке, Бангладеш, с 7 по 9 марта 2019 года. Приглашаем посетить наш стенд по адресу […]

Leading Company of Pelletizing Solutions, Производитель грануляторов — RICHI

Ведущая компания в области решений для гранулирования, Производитель грануляторов — RICHI

Раствор для гранулирования

В проекте три вида пеллет
поточная линия.

Дела клиентов

Линия по производству кормовых пеллет для птицы 10-15т / ч в Афганистане
  • Страна: Афганистан
  • Дата: 18 ноября 2017 г.
  • Производительность: 10-15т / ч
  • Общая мощность: 415 кВт
  • Размер мастерской: 12м * 12м * 25м (Д * Ш * В)
  • Применение: Используется на крупном комбикормовом заводе для производства кормовых гранул.
Линия по производству кормов для крупного рогатого скота мощностью 10 т / ч в Южной Африке
  • Страна: Южная Африка
  • Дата: 17 марта 2017 г.
  • Производительность: 10-12т / ч
  • Общая мощность: 335 кВт
  • Размер мастерской: 19м * 6м * 25м (Д * Ш * В)
  • Приложение: Используется на крупном заводе по производству кормов для скота
Линия кормовых пеллет 3-5т / ч в Узбекистане
  • Страна: Узбекистан
  • Дата: 13.10.2015
  • Производительность: 3-5 т / ч
  • Общая мощность: 110 кВт
  • Размер мастерской: 9м * 5м * 13м (Д * Ш * В)
  • Применение: Эта линия может использоваться на комбикормовом заводе для производства кормовых гранул.
Линия по производству сусла и гранул для животных 10 т / ч в Мавитании
  • Страна: Мавитания
  • Дата: 17.04.2017
  • Производительность: 10 т / ч
  • Общая мощность: 330 кВт
  • Размер мастерской: 14M * 7M * 15M (Д * Ш * В)
  • Применение: используется для производства гранул разного размера и кормов для сусла.
Линия по производству древесных пеллет 1-1,5 т / ч в Индонезии
  • Страна: Индонезия
  • Дата: 15 июня 2018 г.
  • Производительность: 1-1,5 т / ч
  • Общая мощность: 229 кВт
  • Размер мастерской: 20м * 10м * 15м (Д * Ш * В)
  • Применение: Эта линия может использоваться для производства древесных гранул различных размеров.

Лучшие услуги для вас

Иногда послепродажное обслуживание — это стремление к качеству; иногда послепродажное обслуживание — это защита прав и интересов. Возможность продавать не является сильной стороной компании. а безупречное послепродажное обслуживание отражает силу компании.Выберите Richi, выберите спокойствие духа.

Покрытие услуг

От формирования схемы до тестирования на месте заказчика, RICHI предоставляет клиентам совершенную систему обслуживания, которая формирует комплексное качественное обслуживание.

часто задаваемые вопросы

Обладая многолетним опытом, мы обобщили и задокументировали часто задаваемые вопросы от клиентов транзакций и потенциальных клиентов.

RICHI, Центр решений для гранулирования

Компания Henan Richi Machinery CO., LTD была основана в 1995 году и является поставщиком комплексных решений для заводов, оборудования и услуг со штаб-квартирой в Чжэнчжоу, провинция Хэнань, Китай. После почти 20-летнего развития ， Richi превратилась в глобального технологического партнера по производству оборудования и услуг в области производства кормов, хранения, защиты окружающей среды, обработки биомассы, стальных конструкций, строительства стальных конструкций и промышленной автоматизации.

СМОТРЕТЬ БОЛЬШЕ

×

Что говорят наши клиенты

С 1995 года. Компания Hennan Richi Machinery Co, Ltd. разрабатывает, производит и устанавливает самые надежные и эффективные машины для производства гранул и древесных гранул.

Сравнив несколько компаний по производству гранул, мы решили приобрести продукцию RICHI.Доставка, установка, эксплуатация и так далее по каждой мелочи, у RICHI все очень хорошо.

Ellul Генеральный директор, Мальта

Мы довольны всем сервисом, который заложил прочную основу для нашего будущего сотрудничества с Henan Richi Machinery Co., Ltd.

Мустафа Генеральный директор, Сенегал

Линия по производству пеллет

RICHI достигла ожидаемой мощности и решила мою проблему с производством пеллет.

Карен Генеральный директор, из США

Процесс изготовления пеллет (☆ 10 шагов)

Процесс изготовления пеллет (☆ 10 шагов) The Pellet Making Process (☆10 Steps)

Директор проекта [[email protected]]

Покупка гранулятора — это на самом деле очень небольшая часть того, что удалось произвести из древесины или гранул биомассы.Фактически, мы должны помочь многим потребителям, которые приобрели грануляторы у перепродавцов и розничных торговцев, без какой-либо поддержки в том, как использовать гранулятор.

На первый взгляд изготовление гранул в грануляторе может показаться очень простым: вы загружаете древесину или биомассу в гранулятор, а гранулы выходят из другого конца. Что ж, реальность не может быть дальше от истины, поскольку сжатие качественной древесины и гранул биомассы основывается на сочетании принципов. К ним относятся надлежащая подготовка материала, правильная эксплуатация и техническое обслуживание гранулятора.Тем не менее, это все еще возможно даже для домовладельцев. Тем не менее, даже средний домовладелец все еще может владеть и эксплуатировать небольшой гранулятор. Как и в любом процессе, дело в мельнице. Как и в любом процессе, важно знать, что и когда нужно делать.

  • Изменения в размере частиц сырья

Перед тем, как прессование пеллет в грануляторе может произойти, древесина, солома, трава или любая другая биомасса должны быть уменьшены в размерах.Однако один факт, о котором широко не говорится, является одним из наиболее важных фактов в производстве гранул: «Только сырье постоянного качества может производить гранулы постоянного качества». Частью этой консистенции является размер частиц сырья, используемого в грануляторе. Слишком мелкие или слишком крупные частицы могут влиять на качество гранул и увеличивать потребление энергии.

  • Изменения в содержании влаги в сырье, качестве гранул и производительности

Одна из причин популярности пеллетного топлива заключается в том, что пеллеты имеют влажность ниже 10%.Это позволяет пеллетам гореть очень эффективно и при горении практически не выделяется дыма. Производство пеллет — это высокотемпературный процесс. Правильное содержание влаги позволит производить гранулы самого высокого качества, снизить потребление энергии и сократить время простоя гранулятора.

  • Изменения в составе сырья и включение связующих и смазочных материалов

При производстве гранул каждое сырье ведет себя по-разному, и из одних материалов получаются качественные гранулы легче, чем из других.В зависимости от используемого оборудования, может потребоваться изменение состава сырья для производства качественных гранул с разумной производительностью. Изменение состава может включать корректировку размера частиц или содержания влаги. Тем не менее, это может также включать добавление связующих и смазочных материалов для производства топливных гранул более высокого качества.

  • Изменения в скорости подачи сырья в гранулятор

Другая регулировка, которая, как известно, мало влияет на производство гранул, — это скорость подачи в гранулятор.Регулировка скорости подачи и поддержание постоянной скорости подачи могут быть ключевым фактором, определяющим эффективность работы гранулятора, даже если сырье идеально подготовлено.

  • Изменения в кондиционировании сырья и пара

Кондиционирование — это предварительная обработка сырья перед тем, как оно попадет в гранулятор. Кондиционирование может включать особые методы перемешивания и добавление воды или пара.Пар может использоваться для предварительного отжига сырья и запуска процесса плавления лигнина. Хотя кондиционирование может иметь несколько преимуществ, в некоторых случаях преимущества незначительны, а в других случаях использовать кондиционирование просто непрактично. Однако, как правило, для производства древесных гранул используется пар.

  • Изменения рабочих температур гранулятора

Температура является ключевым требованием при производстве гранул. Если в грануляторе не будет достигнута определенная температура, природный лигнин не плавится.Невозможно производить некоторые гранулы биомассы, например древесные гранулы, без достаточного нагрева. Однако, если температура слишком высока, это может привести к повреждению гранулятора и отдельных расходных материалов, таких как матрица гранулятора, ролики, подшипники и уплотнения.

  • Изменения в зазоре валков и матрицы грануляторов

Еще одна регулировка, которая может сильно повлиять на эффективность работы гранулятора, — это расстояние между валком и шаблоном матрицы.Ролик и матрица изнашиваются изнашиваемыми деталями из-за абразивной природы и давления сжатия. Расстояние, установленное между валком и матрицей, может влиять на количество энергии, потребляемой гранулятором, качество гранул, производительность гранулятора и количество производимой мелочи. Правильная установка матрицы на грануляторе также увеличит срок службы вальца и матрицы и снизит стоимость замены этих расходных деталей.

  • Изменения в скорости вращения шаблона матрицы гранулятора

Скорости вращения ролика и матрицы влияют на сложные взаимоотношения во время сжатия гранул.Некоторым материалам требуется больше времени для сжатия и, следовательно, более низкая скорость вращения. Кроме того, меняются требования к скорости и крутящему моменту гранулятора.

  • Изменения в конструкции матрицы гранулятора и используемом металле

Для изготовления шаблонов пресс-форм для пресс-грануляторов используется множество различных форм металлических сплавов. У различных металлических сплавов есть свои преимущества и недостатки. Использование правильного сплава имеет решающее значение для снижения износа и увеличения производительности.Тип используемого металла также влияет на качество обработки отверстий матрицы.

  • Полное руководство охватывает 10 этапов производства пеллет

Как видно из приведенной выше информации, изготовление гранул — это намного больше, чем просто бросание материала в гранулятор. По этой причине мы выпустили Руководство по производству пеллет, чтобы помочь потребителям узнать, как производить качественные пеллеты из различных древесных материалов и биомассы.

Руководство разбито на десять шагов, как вы можете видеть blow:

1. Уменьшение размера: измельчители / измельчители, молотковые дробилки

2. Транспортировка материалов: вентиляторы, циклонные сепараторы и шнековые шнеки

3. Решения для сушки: роторные / барабанные сушилки, трубчатые сушилки

4. Растворы для смешивания: смесители периодического действия

5. Кондиционирование: добавление воды и пара, связующие

6. Производство гранул: грануляторы с кольцевой матрицей

7.Просеивание: удаление мелких частиц

8. Охлаждение: противоточные охладители

9. Транспортировка пеллет: ковшовые элеваторы

10. Упаковка и хранение: мешки, мешки и силосы

Если вы хотите построить линию по производству пеллет из биомассы, пожалуйста, свяжитесь с нами.

У нас многолетний богатый опыт в этой области,

предложит вам лучшее решение и самую честную помощь.

0 комментариев

линия по производству пеллет для кормов для птицы, производство кормов для крупного рогатого скота, кормов для цыплят

Линия по производству пеллет для кормов для птиц Применение: используется на крупномасштабных заводах по производству кормов / комбикормовых заводах / заводах по выращиванию; Идеальная линия по производству комбикормов для производства кормов с высоким выходом и высокой степенью автоматизации.

Планируете строительство завода по производству гранул для кормов для животных? Мы являемся надежным производителем линий для производства комбикормов с многолетним опытом и можем предложить именно то, что вы хотите! Здесь вы можете приобрести специальный завод по производству гранул для кормов для различных животных, включая гранулы для корма для крупного рогатого скота, гранулы для корма для кур, гранулы для корма для овец, гранулы для корма для свиней, гранулы для корма для уток, гранулы для корма для кроликов и так далее.

О нашей линии по производству кормов для птицы

1. наша линия по производству кормов для птицы имеет широкую область применения. Она может обрабатывать различные материалы, такие как кукуруза, кукуруза, трава, зерно, SBM, MBM, люцерна, патока, солома и др. другое сырье.

2.Полный процесс кормовых гранул Линия по производству гранул завода по производству кормов для животных включает в себя прием и очистку, измельчение, дозирование и смешивание, гранулирование, охлаждение, измельчение, просеивание и упаковку частей гранул. Полноценный комбикормовый завод включает дробилку, смеситель, гранулятор, охладитель, измельчитель, охладитель и все бункеры, просеиватель, конвейеры упаковочной машины и т. Д. Мы разработаем полную технологическую схему линии пеллет для кормового завода в соответствии с вашим сырьем и конкретными требованиями.

3.Готовые кормовые гранулы хорошего качества Кондиционер из нержавеющей стали продлевает время кондиционирования и приготовления. Осевое отверстие для распыления пара, повышающее эффективность приготовления кормов.

4. завод по производству гранул для кормов имеет высокоэффективные подающие машины. Высокоточная ведущая шестерня и вал-шестерня используют технологию закалки науглероживания и шлифования твердой поверхности зубьев, что обеспечивает плавное движение, низкий уровень шума и длительный срок службы.

5. Индивидуальная производительность: мы можем настроить производительность от 1 тонны в час до 50 тонн в час или даже больше.

6.Различные виды и размеры кормов Мы можем разработать для вас индивидуальные решения по производству кормов для сусла, гранул и крошек. Размер корма для гранул может составлять от 1,5 мм до 18 мм.

Процесс гранулирования кормов для птицы на этой установке для гранулирования кормов

Процесс дробления — молотковая мельница
● молотковая дробилка для кормов подходит для измельчения сырья в порошок оптимального размера для достижения наилучшего эффекта гранулирования.

Процесс смешивания: Смеситель корма
● Используя смеситель корма, можно смешивать различные ингредиенты в достаточной степени, чтобы гарантировать сбалансированность питательных веществ в каждом кусочке готовых гранул корма.

Процесс гранулирования: гранулятор с кольцевой матрицей или гранулятор с плоской матрицей
● Гранулятор для кормов является основным оборудованием всей линии по производству кормов. По сравнению с гранулятором с плоской матрицей, производственное оборудование с кольцевой матрицей имеет большую производительность.

Процесс охлаждения
● Процесс охлаждения и просеивания Гранулы из гранулятора могут выходить при температуре до 88 ° C и влажности 17-18%. Для правильного хранения и обращения с гранулами необходимо быстро снизить температуру гранул, чтобы уровень влажности составлял 10-12% или меньше.Поэтому пеллеты необходимо охлаждать и сушить. Наши охладители гранул работают по принципу противоточного охлаждения, гранулы охлаждаются полностью и равномерно. Температура гранул после охлаждения не выше комнатной + 3-5 градусов.

Процесс упаковки
● После охлаждения гранулы будут упакованы в мешки или сохранены в соответствии с вашими потребностями и требованиями. Процесс упаковки эффективно обрабатывается нашей полуавтоматической упаковочной машиной. Готовый корм взвешивается компьютером, а затем пневматическая разгрузка в мешки.Взвешенные пакеты затем будут перемещаться по конвейеру, на котором имеются машины для сшивания верхних частей пакетов, в которые можно поместить сухой корм для хранения.

PLC Controlling
● Все вышеупомянутые процессы будут контролироваться и контролироваться нашей современной компьютерной системой управления. Центр управления собран в соответствии с фактическим значением и текущими настройками контраста, что обеспечит стабильность всей обработки, чтобы обеспечить полную производительность производственной мощности завода по производству гранул и предотвратить засорение.

После вышеуказанного процесса гранулирования корма вы можете получить готовые кормовые гранулы с богатым питанием, хорошими вкусовыми качествами и высокой усвояемостью. На ваш выбор доступны охладитель и упаковочная машина для кормовых гранул, чтобы получить лучший опыт производства гранул. Кроме того, чтобы удовлетворить особые требования наших клиентов, мы также можем настроить линию по производству пеллет для корма для птицы разной мощности, мы можем предложить линию по производству пеллет для корма для птицы с производительностью 1-2т / ч, 2-3т / ч, 3-5т. / ч, 6-8 т / ч и 8-10 т / ч, или настройте производственную мощность в соответствии с вашими требованиями.

905 Фото лист
TBLF
Винтовой конвейер
Загрузочная воронка 905 9059 905 9095 бункер 9095 9095 9095 9095 42
.СЕКЦИЯ ПЕЛЛЕТ 906001 туннель и
4/
4
4 9095 905 электрический /
905 905 905 905 905 905 905 905 905 905 905 605

Линия по производству кормовых гранул 3 ~ 5 тонн / ч (марка Victor)

Ⅰ.ФРЕЗЕРНАЯ СЕКЦИЯ
No. &
4 Артикул		 Power
(кВт)		 Кол-во Note
Импульсный пылеуловитель TBLMF.6/ 1 Высокоэффективное оборудование для удаления пыли с пластиной, изготовлено -335 мм / Q2 фланец-5мм / материал Q235
Засухающий вентилятор 4-72No 3.2A 1,5 1 Класс GB, испытание на динамическое равновесие рабочего колеса
Бункер и решетчатый экран 1 × 1// 1 Изготовлено -2 мм заводом / заводом -2 мм
Ковшовый элеватор DTG26 / 13 1,5 1 Верхняя и нижняя части δ3,0, средняя дельта трубы 1,8, пластина и лента 6 слоев.
Tublar Magnet TXCT15/ 1 Скорость удаления железа ≥98%
Бункер для хранения 500 кг 9095 для хранения сырья/9095
Устройство автоматической подачи LSS20 1.5 1 Управление преобразованием частоты, равномерность подачи
Шлифовальный станок 56 × 40 37 1 Производство стальных пластин, высокая эффективность
пылеуловитель Pulse/ 1 Высокоэффективное пылеулавливающее оборудование, изготовленное из пластины -3 мм / Q235, фланец-5 мм / материал Q235
Вентилятор для засухи 4-72No 3.6A 3 1 Класс GB, испытание динамической балансировки рабочего колеса
Аэродинамическая труба/// 1 Стальная пластина
2,2 1 Специальная конструкция для разгрузки шлифовального станка
Ковшовый элеватор DTG36 / 23 2,2 1 6 слоев ленты
// 1 Стальная пластина
Tublar Magnet TXCT15/ 1 Степень удаления железа ≥98%
/ 1 Склад шлифовальных материалов
Ⅱ.СМЕСИТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ
№ &
Артикул		 Модель Фотография Мощность
(кВт)		 Кол-во Примечание
Пневматический
запорный клапан		 1 Используется для автоматической разгрузки и закрытия во время транспортировки материала.
Смеситель HJJ100 18,5 1 Равномерность CV менее 5%
Бункер для хранения 1000 кг для хранения материалов или материалов 905
Винтовой конвейер LSS25 2.2 1 Специальная конструкция для разгрузки смесителя
Ковшовый элеватор DTG36 / 23 2,2 1 6 слоев ленты
25 × 905 с пневматическим приводом 905 × 25/ 1 Соединительный магнитный клапан с магнитным переключателем
Бункер для порошка 1000 кг// 1/ 9059 Ⅲ
№ &
Артикул		 Модель Фото Мощность
(кВт)		 Кол-во Примечание
Контейнер для хранения 1000 / кг 1000 / кг Готов к гранулированию
Гранулятор SZLH 32C 37 + 2.2 + 0.75 1 Устройство защиты от перегрузки используется в электрической части для защиты главного двигателя.Детали подачи сырья добавляют однослойное устройство кондиционирования пара и двигатель регулирования скорости для управления подачей, качество гранул улучшается
Ковшовый элеватор DTG26 / 23 1,5 1 Головка и нижняя δ3,0, средняя дельта трубы 1,8, пластина и лента 6 слоев.
Ⅳ. ОХЛАЖДЕНИЕ СЕКЦИЯ УПАКОВКИ
№ &
Артикул		 Модель Фото Мощность
(кВт)		 Кол-во.0 0,75 × 2 1 Для охлаждения гранул пресса
Бункер/// 1/
905/ 1/
Вентилятор GFZ.4 0,75 × 2 1/
5 1 Класс GB, испытание на динамическую балансировку рабочего колеса.
Измельчитель гранул SSLG15 × 80 5,5 1 Неквалифицированный измельчение гранул
Ковшовый элеватор DTG26 / 23 905 905 9095 905 0, средняя дельта трубы 1,8, пластина и полоса 6 слоев.
Грохот поворотный SFJZ80 × 2 2.2 1 Ременный привод нового типа, не требует смазки смазочным маслом.
Бункер для пеллет 1000 кг// 2 Готов к упаковке
Автоматическая упаковочная машина// 1 50 кг / мешок 400 ~ 800 мешков / ч
Ⅴ. Другие части для комбикормового завода
/ Распределитель мощности/// Beand: DELIXI Вспомогательные материалы////
/ Электрический кабель//// // //
/ Воздушный компрессор////9 0595
/ Краска////
/ Пневматические компоненты//////// /////
/ Молоток// 5/
//
/ Рама// 1 Колонна представляет собой сварную трубу диаметром 75, стальной швеллер 12 #, стальной угол 5 #, пластина -2 мм / Q235, ограждение 4 точки сварные трубы.
ЗАМЕЧАНИЯ

Полное руководство по процессу производства пластиковых поддонов

Процесс производства пластиковых поддонов постоянно совершенствовался, и каждая компания стремилась использовать лучшие технологии. То есть тот, который оптимизирует толщину стенок, улучшает структуру ребер, создает сложные конструкции, снижает общий вес, увеличивает долговечность и т. Д.

Иногда бывает сложно выбрать правильную технику изготовления пластиковых поддонов, особенно если вы новичок в этой отрасли.

Из этой статьи вы узнаете о различных процессах производства поддонов и о том, как выбрать технологию, которая повысит эффективность цепочки поставок. Я сосредоточусь на следующих ключевых производственных процессах:

  • Пластиковые поддоны для литья под давлением
  • Пластиковые поддоны для термоформования
  • Пластиковые поддоны для формования раздувом
  • Пластиковые поддоны для прессования
  • Пластиковые поддоны для ротационного формования

Как правило, это самые распространенные производственные процессы в индустрии литья пластмасс.В следующих разделах я не только рассмотрю каждый из этих процессов, но и при необходимости включу видео и изображения.

1. Пластиковый поддон для литья под давлением

Литье под давлением — один из самых популярных процессов формования пластмасс до желаемой формы и размера поддона. Он подходит для крупносерийного производства, особенно когда пластиковый поддон одной и той же конструкции необходимо формовать несколько раз.

Пластиковые поддоны, изготовленные методом литья под давлением на складе

Как правило, процесс литья под давлением включает следующие ключевые процессы:

  • Сырье подается в машины через бункер (в зависимости от типа пластикового поддона вы можете использовать PP или HDPE. материал).
  • Нагревательные ленты и сила трения плавят пластик
  • Горячий пластик (в жидком состоянии) выходит из камеры нагрева через сопло в полость (форма поддона нужной вам формы), где он охлаждается и затвердевает.

Помните, что последовательность и процесс нагрева могут отличаться в зависимости от конструкции литьевой машины. Вы можете посмотреть это видео о литье пластиковых поддонов под давлением, чтобы получить четкое представление о том, о чем я говорю:

В процессе производства пластиковых поддонов для литья под давлением вы можете выбрать один из:

  • Литье конструкционной пены под низким давлением
  • Литье под высоким давлением

Итак, в чем разница между этими двумя типами литья под давлением?

Литье из пенопласта под низким давлением

Здесь в полость литья вводится пластиковый поддон и инертный газ.То есть газ, который не вступает в химическую реакцию с материалом.

Можно использовать диоксид углерода или азот.

Нагревание смеси газообразного азота и полипропилена активирует вспениватели. В результате образуется сотовый сердечник, окруженный жестким пластиковым материалом.

Пластиковые поддоны разных размеров

Этот процесс производства пластиковых поддонов популярен по следующим основным причинам:

  • Пластиковые поддоны имеют более высокое отношение прочности к весу
  • Для изготовления поддонов требуется меньше материала
  • Менее дорого по сравнению с литье под высоким давлением
  • Обеспечивает гибкость конструкции ребер и формы
  • Пластиковые поддоны жесткие, прочные и долговечные

Короче говоря, важно оценить обстоятельства, при которых вы хотите производить пластиковые поддоны.Если он соответствует вышеперечисленным критериям, то формование из конструкционной пены под низким давлением является идеальным вариантом.

Литье под давлением под высоким давлением

Литье под высоким давлением — это популярный процесс производства пластиков из полиэтилена высокой плотности (HDPE). Это точный процесс, позволяющий производить пластиковые поддоны, не требующие дальнейшей обработки и глянцевой отделки.

Пластиковый материал поддона

В этой технологии изготовления пластиковых поддонов материал пластикового поддона и краситель нагреваются вместе до желаемой температуры (около 250 ° C).Обычно нагрев происходит в бочке с вращающимся винтом.

Нагретый до желаемой температуры пластиковый материал впрыскивают в форму, где он зажимается под давлением. Затем ему дают остыть и выталкивают.

Это процесс, на который вы можете рассчитывать, когда вам понадобится пластиковый поддон со сложными деталями. Однако вы должны быть готовы платить за высокую стоимость энергии.

Короче говоря, литье под высоким давлением и формование конструкционной пены играют важную роль в производстве пластиковых поддонов.Однако в каждом случае оцените свои конкретные требования, прежде чем останавливаться на процессе формования пластиковых поддонов.

А теперь давайте рассмотрим еще один важный процесс производства пластиковых поддонов, принятый большинством производителей.

2. Термоформование пластиковых поддонов

В этом процессе вам необходимо нагреть пластик до податливой температуры (точка, с которой можно легко манипулировать), затем сформировать его над формой и дать ему остыть. Термоформованные пластиковые поддоны популярны во многих цепочках поставок.

Конечно, процесс изготовления пластиковых поддонов не отличается от обычного термоформования.

Это пример термоформованных пластиковых поддонов

Как правило, термоформование пластиковых поддонов представляет собой трехэтапный процесс, который включает:

  • Нагревание материала пластикового поддона; в результате получается экструдированный пластиковый лист желаемой толщины.
  • Формование одного или двух листов против формы с удалением воздуха между листом и формой.В качестве альтернативы вакуумное всасывание втягивает нагретый пластик в форму и выталкивает его.
  • Дать остыть формованному пластиковому поддону

В общем, существует два типа технологий термоформования, включая вакуумное формование и формование под давлением.

Вакуумное термоформование

При вакуумном формовании пластиковому поддону с помощью тепла и давления придают трехмерную форму. То есть вы нагреете пластмассовый материал до гибкой температуры, положите его на форму, а затем он втянет в форму с помощью вакуума.

Благодаря этому он примет желаемую форму формы.Хороший пример — термоформование драпировки.

Термоформование под давлением

Термоформование под давлением аналогично вакуумному термоформованию. Однако помимо силы / давления, создаваемого вакуумом, вам понадобится дополнительное давление, которое заставит пластик попасть в форму.

Преимущество термоформования под давлением заключается в том, что вы можете производить пластиковые поддоны с хорошими эстетическими качествами. То есть он может создавать более подробные детали, такие как текстурированная поверхность, поднутрения, острые углы и т. Д.

Изготовить такие детали с помощью вакуумного термоформования практически невозможно.

Опять же, помимо этого, вы также встретите двойное термоформование пластиковых поддонов. Это один из самых популярных процессов производства пластиковых поддонов.

В идеале это термоформование пластиковых поддонов под давлением или вакуумом, но здесь вы будете формировать два листа пластика одновременно.

Пластиковые поддоны из сдвоенного листа отличаются уникальной полой структурой.Они легкие и дешевле массивных пластиковых поддонов.

Термоформованный пластиковый поддон с двойными стенками

Пространство между поддонами делает их чувствительными к задержке воды. По этой причине поддоны нужно держать под крышкой.

Несмотря на то, что пластиковый поддон термоформования имеет медленное время цикла, это более дешевый процесс по сравнению с литьем под давлением. Однако одно это не должно служить основанием для принятия решений.

Вот почему нам нужно сравнить два процесса.

Термоформование и литье под давлением пластиковых поддонов

Чтобы принять мудрое решение, вы должны сравнить эти два процесса производства пластиковых поддонов. Это единственный способ окупить свои деньги.

Давайте рассмотрим эти важные аспекты:

  • Производство пластиковых поддонов

При термоформовании пластиковых поддонов пластиковый лист нагревается до податливой температуры, после чего ему придают форму инструмента. Здесь вы будете использовать всасывание для вакуумного формования или всасывания и давления.

С другой стороны, при литье под давлением пластик нагревается до жидкого состояния, а затем заливается в форму.

  • Стоимость производства пластиковых поддонов

Это неотъемлемая часть при выборе любого из этих процессов производства пластиковых поддонов. Обычно стоимость инструментов для литья под давлением выше, чем для термоформования.

Фактически именно по этой причине литье под давлением подходит только для крупномасштабного производства пластиковых поддонов.Однако, поскольку пресс-форма уже доступна, стоимость отдельной детали при использовании литья под давлением ниже, чем при термоформовании.

Короче говоря, при выборе термоформования или литья под давлением производственная мощность играет важную роль. Обычно точка безубыточности в этих двух процессах для любого проекта может составлять от 2000 до 5000 деталей.

Обычно время выполнения заказа зависит от продолжительности изготовления инструмента. В среднем литье под давлением занимает больше времени, чем термоформование.

Однако временные рамки будут варьироваться от одной компании к другой, в зависимости от их производственных мощностей и технологий.

Короче, чтобы этот процесс прошел успешно, нужно обсудить все свои намерения с производителем. Благодаря этому вы освоите подходящие и практичные процессы производства пластиковых поддонов.

Помимо этих двух процессов, выдувное формование также является распространенной техникой формования пластиковых поддонов.

3. Выдувные пластиковые поддоны

Выдувание — это процесс формования полых деталей.Обычно процесс включает следующие ключевые этапы:

  • Расплавить пластик
  • Сформировать из него заготовку. Заготовка представляет собой трубчатый кусок пластика с отверстием на одном конце, через которое может проходить сжатый воздух.
  • Зажмите заготовку в форме.
  • Обдуйте заготовку воздухом, чтобы она толкнула или расширила ее, чтобы она приняла точную форму формы.
  • Дайте ему остыть и затвердеть

Таким образом, вы получите компонент, полученный выдувным формованием.

Это пример выдувного пластикового поддона

В большинстве промышленных установок вы можете классифицировать процесс выдувного формования следующим образом:

  • Экструзионно-выдувное формование
  • Инжекционное формование с раздувом
  • Инжекционное формование с раздувом и растяжением

Для объема В этой статье мы не можем обсуждать все эти типы процессов выдувного формования.Однако в конце этой статьи вы найдете полезные ссылки, чтобы узнать больше по этой теме.

Теперь давайте сосредоточимся на практическом аспекте изготовления пластиковых поддонов с использованием этой техники. Он немного отличается от других процессов производства пластиковых поддонов, которые я обсуждал ранее.

Обычно пластиковые поддоны, полученные выдувным формованием, напоминают термоформованные пластиковые поддоны с двойными стенками. При производстве пластиковых поддонов следует ожидать следующего:

  • Выберите подходящий тип пластика
  • Выдавите его в трубки; то есть отрезают часть расплавленного пластика до подходящей длины, образуя заготовку.
  • Поместите заготовку в полость формы
  • Подайте воздух, чтобы надуть заготовку, чтобы она соответствовала геометрии формы (форме необходимого пластикового поддона).
  • Дайте ему остыть и снимите его для любых возможных дополнительных операций.

Ниже представлена ​​секция выдувной машины:

Секция выдувной машины

Выдувное формование — это один из тех процессов производства пластиковых поддонов, которые производят поддоны, устойчивые к очень низким температурам — до 40 ° C.Кроме того, их нелегко повредить, и они практически не повреждаются при случайном ударе вилочным погрузчиком.

Они обладают превосходной ударопрочностью по сравнению с пластиковыми поддонами, изготовленными литьем под давлением, особенно при такой низкой температуре. Кроме того, они легкие и прочные, поэтому подходят для ряда процедур холодовой цепи.

В большинстве случаев многие производители пластиковых поддонов выбирают выдувное формование по специальным заказам.

Другие не распространенные процессы производства пластиковых поддонов:

4.Profile Extrusion

Эти пластиковые поддоны в основном напоминают деревянные поддоны. Это уникальный процесс производства поддонов, в котором вы:

  • Расплавляете пластмассовые детали и продавливаете их через экструдер
  • Вырезаете по размеру разные детали / формы
  • Скрепляете их вместе с помощью гвоздей, нагрева или сварки

Иногда, можно добавить древесное волокно, чтобы сделать поддон более жестким. Тем не менее, вы должны понимать, что использование крепежа сделает этот пластиковый поддон небезопасным, в отличие от тех, которые сделаны исключительно путем формования всей конструкции.

Опять же, включение древесного волокна может усложнить проблему, особенно для стран, которые соблюдают правила ISPM 15.

5. Компрессионное формование

Если сравнить компрессионное формование и литье под давлением, это экономичный процесс изготовления пластиковых поддонов. Это требует невысоких затрат на инструменты и рабочую силу, кроме того, процесс минимизирует потери.

В этом процессе вам необходимо:

  • Поместить материал в желаемую форму
  • Нагреть форму при приложении заданного давления
  • Поддерживать давление до тех пор, пока поддон не застынет

По сравнению с этим медленным процессом к технике литья под давлением.Вот почему он не пользуется популярностью у многих производителей пластиковых поддонов.

6. Ротационное формование

При ротационном формовании пластмассовые поддоны измельчают на мелкие кусочки, такие как порошок или гранулы. Их загружают в форму, которая герметизируется, нагревается и вращается в двух перпендикулярных осях.

Это действие гарантирует, что каждая частица смешивается и распределяется в форме. Затем форма остынет, и пластиковый поддон можно будет извлечь.

К этому моменту я рассмотрел 6 различных процессов изготовления пластиковых поддонов.Итак, какой из них вы должны выбрать?

Что ж, давайте посмотрим правде в глаза:

В любом процессе формования пластика необходимо сосредоточить внимание на следующих 6 аспектах:

  • Качество пластикового поддона
  • Стоимость инструментов, оборудования и настройки завода
  • Стоимость рабочая сила и энергия
  • Минимальные или нулевые потери
  • Производственные мощности и возможности
  • Чистота поверхности, допуски конструкции

Я уверен, что после критического анализа каждого аспекта вы сможете выбрать подходящий и экономичный процесс производства пластиковых поддонов.

Заключение

В зависимости от производственных мощностей, применения и конструкции пластикового поддона необходимо рассмотреть первые три процесса производства пластиковых поддонов — термоформование, литье под давлением и методы выдувного формования. Это единственный надежный способ получить высококачественные, прочные и экономичные пластиковые поддоны.

Для получения дополнительной информации о процессе производства пластиковых поддонов или о том, где можно получить лучшие поддоны, вы можете связаться с нами сегодня.

Дополнительная литература

.